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  05.01.12

Desafio permanente


Trabalho em escala-piloto e disposição para inovar são os eixos do desenvolvimento de projetos na metalurgia


João Batista Ferreira Neto*

Ainda como estudante de engenharia metalúrgica sempre me interessei pelas novidades da profissão e acredito que esse interesse motivou, em 1984, meu professor de siderurgia na Escola de Engenharia Mauá, Prof. Dr. Eduardo Camargo de Oliveira Pinto, chefe do então Laboratório de Elaboração de Metais e Ligas do IPT, a me indicar um possível estágio de férias no IPT.

João Batista atua na área de metalurgia do IPT há 25 anos
 
Não pensei duas vezes, era a oportunidade de saciar minha curiosidade. Minha visão do IPT como estudante era de um lugar onde as coisas realmente aconteciam e onde havia conhecimento e competência. Depois do estágio de férias, passei a estagiário regular e engenheiro contratado em 1986. Quase 25 anos depois, posso afirmar que minha suposição de estudante estava correta: é aqui que as coisas realmente acontecem.

Lembro-me muito bem quando meu orientador passou informações sobre as tarefas que deveria executar como estagiário: ajudar a projetar um convertedor Thomas para refinar gusa fosforoso em escala-piloto. Lembro-me de como me senti empolgado, afinal, ajudaria a projetar um equipamento de refino de gusa que só havia visto em livros.

Desde aquela época, a vocação para trabalhar em escala-piloto estava definida na antiga Divisão de Metalurgia. Esta vocação segue até hoje como um dos diferenciais do IPT na área de Metalurgia.

De lá para cá foram inúmeros desafios. No IPT aprendi muito e continuo aprendendo. Formar um pesquisador não é tarefa fácil, tem de haver dedicação e prazer pelo desafio. O ambiente no IPT ajuda muito. A multidisciplinaridade é outro ponto forte, já que aprendemos a ter uma visão ampla e integrada de diversas áreas, o que possibilita um constante aprendizado e interação entre pesquisadores.

Recordo-me das discussões infindáveis com os pesquisadores mais experientes sobre termodinâmica e cinética de processos metalúrgicos, desde conceitos básicos até sua aplicação a problemas reais. Lembro-me que várias delas eram travadas por horas após o fim do dia de trabalho.

Hoje, ocupando o lugar deles procuro estimular os mais novos da mesma forma. Tais discussões, catalisadas pelos cursos de pós-graduação, mostram que a formação acadêmica sempre foi fundamental para criar competências no IPT e até para auxiliar a formação de novas linhas de pesquisa. Foi assim comigo. Um grande projeto de P&D&I que encaro hoje, a purificação de silício para células fotovoltaicas, teve sua origem no meu mestrado. Assuntos abordados no doutorado também continuam dando frutos por meio de projetos com empresas de mineração e metalurgia.

No IPT, somos desafiados diariamente a inovar. Aqui temos todos os fatores necessários para atender a esse estímulo. Mais do que equipamentos modernos, que certamente são ferramentas para inovar, a receita para que o IPT se mantenha na fronteira do conhecimento e da inovação está no ambiente de constante discussão técnica, na multidisciplinaridade, na participação em eventos e capacitações internacionais, na integração entre equipes, na transferência do conhecimento aos mais jovens e no estímulo à formação acadêmica. Todos estes fatores são fundamentais para um resultado de sucesso.

* João Batista Ferreira Neto possui graduação em Engenharia Metalúrgica pelo Instituto Mauá de Tecnologia (1985), mestrado em Engenharia Metalúrgica pela Universidade de São Paulo (1992) e doutorado em Engenharia Metalúrgica pela Universidade de São Paulo (2002). Atualmente é pesquisador II do IPT, professor convidado da Fundação de Apoio ao Instituto de Pesquisas Tecnológica (Fipt) e Pesquisador do CNPq com bolsa de produtividade em Desenvolvimento Tecnológico e Extensão Inovadora (DT). Tem experiência na área de Engenharia de Materiais e Metalúrgica, com ênfase em Pirometalurgia.


Matéria-prima para células fotovoltaicas

O autor trabalha atualmente em um projeto que investiga alternativas para a obtenção de silício de grau solar (SiGS), destinado à fabricação de células fotovoltaicas para a geração de energia elétrica quando expostas à luz natural.

Tradicionalmente, essa matéria-prima é obtida a partir da sucata na produção de silício de grau eletrônico (SiGE), que é aplicado na fabricação chips. O processo de obtenção do SiGE atinge o maior nível de pureza entre os diferentes tipos de silício, algo como 99,9999999%. No caso do SiGS, o grau de pureza é menor, entre 99,999% e 99,99999%.

O Brasil não possui produção de SiGE, apesar do governo federal ter interesse nessa tecnologia. O País, no entanto, é um dos maiores produtores mundiais de silício grau metalúrgico (SiGM), que tem pureza de 98,5% a 99% e é empregado em ligas de alumínio para a indústria. Aqui são produzidas cerca de 200 mil toneladas por ano de SiGM.

O projeto vai viabilizar a produção do SiGS a partir da rota metalúrgica, explorando um potencial de negócios que inicialmente abrirá uma frente de exportação para o Brasil. Isso porque a demanda por energia fotovoltaica vem aumentando à razão de mais de 20% ao ano no mercado internacional nos últimos dez anos, graças, sobretudo, aos programas de substituição de fontes energéticas.